Operadores De Maquina Simple

Cuando la máquina es sencilla y realiza su trabajo en un solo paso nos encontramos ante una máquina simple. Muchas de estas máquinas son conocidas desde la prehistoria o la antigüedad y han ido evolucionando incansablemente (en cuanto a forma y materiales) hasta nuestros días.

Algunas inventos que cumplen las condiciones anteriores son: cuchillo, pinzas, rampa, cuña, polea simple, rodillo, rueda, manivela, torno, hacha, pata de cabra, balancín, tijeras, alicates, llave fija...

Las máquinas simples se pueden clasificar en tres grandes grupos que se corresponden con el principal operador del que derivan: palanca, plano inclinado y rueda.

Una máquina simple es un dispositivo mecánico que cambia la dirección o la magnitud de una fuerza.²³ Las máquinas simples también se pueden definir como los mecanismos más sencillos que utilizan una ventaja mecánica (también llamada relación de multiplicación) para incrementar una fuerza.⁴ Por lo general, el término se refiere a las seis máquinas simples clásicas que fueron clasificadas y estudiadas por los científicos del Renacimiento:⁵

• Palanca
• Torno
• Polea
• Plano inclinado
• Cuña
• Tornillo

Material El Vidrio

¿CÓMO Y CON QUÉ SE HACE EL VIDRIO?

ADEMÁS del papel que ha desempeñado en la vida cotidiana, el vidrio ha tenido una trascendental participación en el desarrollo de la tecnología y de nuestra concepción de la naturaleza. Gracias a él sabemos cómo son los microorganismos, a través del microscopio; cómo es el Universo, con el uso de los telescopios; cuál es la naturaleza del átomo y el dinamismo de una célula viva. La variedad de usos que se le ha encontrado solamente está limitada por la capacidad y el ingenio del hombre. Su versatilidad es difícilmente sustituible, por lo que su estudio se vuelve más interesante.

Básicamente, el principio de fabricación del vidrio ha permanecido invariable desde sus comienzos, pues las principales materias primas y las temperaturas de fusión no han sido modificadas. Sin embargo, las técnicas se han transformado para conseguir un proceso de producción más acelerado, y los investigadores han elaborado diferentes compuestos para combinarlos con el material bruto y así variar las propiedades físicas y químicas, de manera que sea posible disponer de una amplia gama de vidrios para diversas aplicaciones.

El vidrio se hace en un reactor de fusión, en donde se calienta una mezcla que casi siempre consiste en arena silícea (arcillas) y óxidos metálicos secos pulverizados o granulados. En el proceso de la fusión (paso de sólido a líquido) se forma un líquido viscoso y la masa se hace transparente y homogénea a temperaturas mayores a 1 000ºC. Al sacarlo del reactor, el vidrio adquiere una rigidez que permite darle forma y manipularlo. Controlando la temperatura de enfriamiento se evita la desvitrificación o cristalización.

En la antigüedad la fusión se hacía en moldes de arena hechos en casa, como se ve en la figura 8, pero para la industrialización de este proceso fue necesario construir grandes hornos (figura 9), donde además de las materias primas se podían añadir trozos de vidrio viejo de desecho.

Material El Plastico

El plástico se obtiene de un gran número de materiales artificiales muy diversos constituidos por macromoleculas obtenidas del por polímerización o policondensación 
Loa plásticos se dividen en dos grandes clases, según el efecto del calor, por termoendurecidos con una estructura molecular reticulada o reticulable y que sometidos a la acción del calor experimentan primero una fase de reblandecimiento que permite su moldeado. y después una fase de endurecimiento provocada por una reacción química y irreversible y por termoplásticos de estructura molecular lineal, que sometidos a la acción del calor experimentan un reblandecimiento y luego se endurecen. 
El plástico esencialmente se saca del petróleo y luego con los componentes químicos se deriva a lo que comúnmente llamamos PLÁSTICO.

El origen del plástico

El primer plástico fue fabricado a raíz de un concurso celebrado en el año 1860, en el que uno de los fabricantes de bolas de billar más populares de Estados Unidos ofreció 10.000 dólares de recompensa a aquél que consiguiera un material sustituto al marfil natural para la fabricación de las bolas.
Fue John Wesley Hyatt, un inventor norteamericano, el que consiguió desarrollar el primer plástico disolviendo celulosa junto con una mezcla de alcanfor y etanol. Aunque no logró ganar el premio, su invento fue considerado el primer material plástico de la historia.

Material El Caucho

El caucho se obtiene del árbol llamado Hevea Brasiliensis, por medio de un tratamiento sistemático de "sangrado". Se profundiza la corteza hasta llegar al tejido vegetal. Se recoge el látex que fluye por la herida del árbol. La composición del látex varía en las distintas partes del árbol; generalmente el porcentaje de caucho (hidrocarburo) decrece del tronco a las ramas y hojas. La época del año afecta a la composición del látex, así como el tipo de suelo. El caucho es una secreción irreversible o producto de desecho del árbol, mientras más se extrae, más se reproduce la sustancia. El caucho es producido en el protoplasma por reacciones bioquímicas de polimerización catalizadas por enzimas.

El látex fresco es transformado en caucho después de la recolección. Primeramente, se cuela por un tamiz de lámina perforada para eliminar partículas de hojas y corteza. Algunas plantaciones usan un hidrómetro especial llamado Metralac, que determina el contenido sólido del látex sin realizar el ensayo por evaporación. Después de la dilución, se deja el látex en reposo un corto tiempo para que las materias no separadas por el tamiz (arena y cieno) se sedimenten. Entonces está dispuesto para la coagulación.

Los árboles silvestres de caucho de las selvas sudamericanas continuaron siendo la fuente principal de caucho crudo para la mayoría del siglo19. En 1876 el Británico explorador Henry Wickham contrabandeo más de 70,000 semillas de Hevea Brasiliensis fuera de Brasil. Las semillas se germinaron exitosamente en los invernaderos de los jardines botánicos Reales en Londres, y se usaron para establecer la primera de las plantaciones del árbol.

Material El Corcho

¿QUÉ ES EL CORCHO?

El corcho es la corteza de los alcornoques (Quercus suber) que los protege frente a las condiciones extremas del clima mediterráneo, como son la sequía, las altas temperaturas estivales y los incendios. Está constituido por células muertas cuyo interior se llena de un gas similar al aire. Ese gas constituye casi el 90% del corcho, de ahí su levísimo peso y su compresibilidad. Las paredes de esas células, que son como minúsculos compartimentos estancos, están constituidas fundamentalmente por suberina y cerina, substancias que lo hacen bastante ignífugo, muy flexible y prácticamente imputrescible. El corcho es, pues, un material extraordinario, de propiedades únicas. Es un producto completamente natural, renovable y biodegradable. Por ello, su producción no produce ninguna contaminación ni perjuicio al ecosistema del que se extrae, ya que se obtiene por descortezamiento del alcornoque, sin cortar ningún árbol y esa “cosecha” se realiza cada 9 a 12 años.

¿Cómo se obtiene el corcho?
La extracción del corcho es un proceso muy respetuoso con el entorno, de muy bajo impacto y obtenido de recursos renovables ya que ni siquiera requiere la tala de árboles.

La extracción del corcho del alcornoque es lo que se denomina «saca del corcho». Esta saca se hace sobre todo durante el mes de julio, que es el mes en el que el corcho puede ser separado del árbol sin dañarlo. En esta época los trabajadores denominados «corcheros" o «peladores" extraen la corteza del alcornoque cortando con un hacha y uniendo las grietas verticales del corcho, así retiran lo que se denomina «la pela del alcornoque».

El corcho se puede extraer por primera vez cuando el árbol tiene aproximadamente 25 años, pero este dato depende mucho de las condiciones climáticas durante su etapa de crecimiento, ya que el parámetro a medir es cuando el árbol tenga una «circunferencia altura de pecho» (CAP) de 70 cm. a una altura de 1,30 m. Este primer corcho se denomina bornizo, sólo válido para la elaboración de elementos decorativos y aislantes, debido a la dificultad de separar del corcho la fina corteza leñosa externa de color grisáceo, por lo que no se puede utilizar para aglomerados de uso alimentario, dado que no sería 100% corcho.

Tras esta primera saca se puede sacar corcho cada nueve años, dependiendo de la calidad de estación y el corcho no vale para tapones hasta el tercer descorche. Por entonces, el árbol tiene unos 40 años. Los alcornoques pueden vivir unos 170 o 200 años, por lo que pueden dar corcho para tapones unas 15 veces.

¿Cómo se fabrica el corcho?

Existen fundamentalmente dos procesos distintos para el tratamiento del corcho. El primero de ellos es el utilizado para la creación del tapón de corcho de las botellas. En este proceso, el corcho es hervido a 100 grados durante aproximadamente una hora, después se deja curar el corcho durante un año. Este corcho una vez curado se hierve una segunda vez, se corta en tiras y se perfora para crear los tapones.

En el segundo proceso, el corcho de peor calidad y los restos de las planchas de buen corcho se limpian, trituran, aglutinan y prensan para obtener un aglomerado de corcho en muy diversas presentaciones: gránulos, planchas, rollos, barras, u otras formas geométricas. Su uso es variado, desde tapones de botellas de peor calidad hasta baldosas para pisos o techos, como material aislante, como junta de estanqueidad, o en paneles ya sean acústicos, decorativos o para pinchar notas.

El proceso productivo del corcho sigue un sistema integrado y sostenible en el que se aprovecha todo. El aclareo y la poda proporcionan una leña muy valiosa, de la primera saca se obtienen granulados para aislamientos, de los restos sobrantes en la fabricación de los tapones se fabrican aglomerados y el desperdicio ultimo de todo el proceso productivo se utiliza como combustible de las calderas y hornos utilizados en la producción del producto acabado.

Material el Cuero

Descripción del proceso
La producción de piel puede dividirse en tres fases: preparación
Del cuero para el curtido, que incluye procesos como la eliminación
Del pelo y la carne adherida; proceso de curtido y proceso de
Acabado. El acabado incluye tareas mecánicas para dar forma y
Alisar la piel, y métodos químicos para colorear, lubricar, suavizar
Y aplicar un acabado superficial a la piel
Todos estos procesos pueden tener lugar en las mismas instalaciones,
Aunque es común que el acabado se realice en instalaciones
Distintas del curtido con el fin de aprovechar los costes de
Transporte y los mercados locales. De ahí la posibilidad de contaminación
Cruzada entre los procesos.
Como las pieles y los cueros en bruto se
Deterioran rápidamente, se conservan y desinfectan antes de
Expedirlos a la curtiduría. Se extraen del armazón o canal y
Luego se conservan mediante cura. Esta puede realizarse por una
Amplia variedad de medios. El curado mediante secado es
Adecuado en regiones en las que se dan las condiciones climáticas
De calor y ambiente seco. La operación de secado consiste
Bien en estirar las pieles sobre bastidores, bien en extenderlas en
El suelo bajo la acción del calor del sol. El secado con sal, otro
Método utilizado, consiste en frotar el lado de la carne con sal.
La cura con salmuera o salazón consiste en sumergir los cueros
En una solución de cloruro sódico a la que puede haberse
Añadido naftaleno. Es el método más común de conservación en
Los países desarrollados.
Los países desarrollados.
Antes de expedirlos, los cueros suelen tratarse con DDT,
Cloruro de zinc, cloruro de mercurio, cloro fenoles u otros agentes
Desinfectantes. Estas sustancias pueden representar riesgos tanto
En el lugar de curado como a la recepción en la fábrica.